精密磨料加工主要用于黑色金屬以及玻璃、陶瓷等脆性材料的精密加工和超精密加工。在精密磨料加工中，除常規(guī)的研磨、珩磨、超精研磨及拋光外，近年來相繼推出了兩種新的工藝：塑性磨削（ductile grinding）和鏡面磨削（mirror grinding）。
1、塑性磨削
它主要是針對脆性材料而言，其命名來源出自該種工藝的切屑形成機理，即磨削脆性材料時，切屑形成與塑性材料相似，切屑通過剪切的形式被磨粒從基體上切除下來。磨削后的表面呈有規(guī)則的紋理，沒有裂紋形成，也沒有脆性剝落時的凹凸不平現(xiàn)象產(chǎn)生。
塑性磨削的機理至今仍不十分清楚，在切屑形成由脆斷向塑性剪切轉(zhuǎn)變的理論上存在各種看法。大多數(shù)研究者認(rèn)為，當(dāng)磨粒的切削深度小到一定程度時，切屑就由脆斷轉(zhuǎn)變?yōu)樗軘?，這一切削深度被稱為臨界切削深度，它與工件材料特性和磨粒的幾何形狀有關(guān)。一般來說，臨界切削深度在1μm以下，因而這種磨削方法也被稱為納米磨削（nanogrinding）。
對形成塑性磨削的另一種觀點認(rèn)為切削深度不是唯一的因素，只有磨削溫度才是切屑由脆性向塑性轉(zhuǎn)變的關(guān)鍵。從理論上講，當(dāng)磨粒與工件的接觸點的溫度高到一定程度時，工件材料的局部物理特性會發(fā)生變化，導(dǎo)致了切屑形成機理的變化。
2、超精密磨削和鏡面磨削
超精密磨削通常是指加工精度高于0.1μm，表面粗糙度低于ra0.025μm的磨削方法。超精密磨削技術(shù)主要是為了禰補金剛石精密車削技術(shù)的不足而發(fā)展起來的。因為金剛石刀具在切削鋼、鐵材料時易于產(chǎn)生擴散磨損；在微量切削陶瓷、玻璃等硬脆材料時，由于巨大的切應(yīng)力又易于產(chǎn)生較大的機械磨損。故對于這些材料，超精密磨削成為一種理想的加工方法。
鏡面磨削一般是指加工表面粗糙度達(dá)到ra0.02～0.01μm，磨削表面光澤如鏡的磨削方法。鏡面磨削對加工精度要求不很明確，主要強調(diào)表面粗糙度要求。從精度和表面粗糙度統(tǒng)一的觀點理解，鏡面磨削應(yīng)屬于超精密磨削的范疇。
超精密磨削除需要使用超精密磨床和嚴(yán)格控制工作環(huán)境外，砂輪的選用和修整是十分重要的。通常采用超硬磨料（如金剛石或cbn）和微細(xì)粒度的砂輪，并采用金屬結(jié)合劑。金剛石或cbn砂輪的修整與一般砂輪修整不同，分為整形和修銳兩步進(jìn)行：① 整形 -- 使砂輪獲得所要求的幾何形狀?？刹捎锰蓟枭拜嗊M(jìn)行整形，也可以使用金剛石筆進(jìn)行整形。② 修銳 --目的是去除部分結(jié)合劑，使磨粒突出結(jié)合劑一定的高度，一般為磨粒尺寸的1/3左右。
砂輪修銳方法有很多種，其中日本東京大學(xué)理化研究所的nakagawa和ohmori教授發(fā)明的電解在線修銳法elid（electrolytic in-process dressing）效果突出。圖7-6是elid原理示意圖。
在使用elid磨削時，冷卻潤滑液為一種特殊的電解液。電極與砂輪之間接上電壓時，砂輪的結(jié)合劑發(fā)生氧化，氧化層會阻止電解的進(jìn)一步進(jìn)行。在切削力的作用下，氧化層脫落，從而露出了新的鋒利的磨粒。由于電解修整在整個磨削過程中是連續(xù)進(jìn)行的，所以能保證砂輪在整個磨削過程中保持同一鋒利狀態(tài)。
3、精密砂帶拋光
模具是現(xiàn)代制造業(yè)使用越來越多的一種工具，模具型腔表面的加工精度直接影響制造工件的精度。特別是各種塑料模具，模具型腔表面的粗糙度將直接影響工件的外觀質(zhì)量。為進(jìn)行模具型腔等復(fù)雜曲面的超精拋光加工，多采用精密砂帶拋光機進(jìn)行終加工。用細(xì)粒度磨料制成的砂帶加工出的表面粗糙度可達(dá)ra0.02μm。目前砂帶的帶基用聚氨酯薄膜材料，有極高的強度，用靜電植砂法制作的砂帶，砂粒的等高性和切削性能更好。精密砂帶拋光一般采用開式砂帶加工方式。與閉合環(huán)形砂帶高速循環(huán)磨削不同，砂帶由卷帶輪低速卷繞。始終有新砂帶緩慢進(jìn)入加工區(qū)，砂帶經(jīng)一次性使用即報廢。這種開式砂帶加工方法保持了加工工況的一致性，從而提高了生產(chǎn)過程中加工表面質(zhì)量的穩(wěn)定性。