自動氣檢替代水泡檢的解決方案
一、“自動氣檢”和“水泡檢”檢漏方法對比
一般水泡檢是通過目測的氣泡量來判斷，即在向工件腔內充一定壓力的氣體時，將其浸入水中或涂肥皂泡，根據目測肥皂泡或水中的氣泡來判斷工件是否有漏及泄漏的成都。目前這種方法在冰箱、空調的密封管道以及箱體檢漏時仍普遍采用。但這種方法有利也有弊，采用水檢可以直觀的得出結果，但是這種傳統(tǒng)的氣泡檢漏法不僅效率低下，漏水情況下容易造成被檢產品內部的電子元器件損壞、不適應對整個生產線做全檢、數(shù)據不容易量化等缺點，還存在人為判斷失誤、缺乏嚴謹性等特點，因不能適應社會生產需要而面臨被淘汰的局面。
而自動氣檢是通過傳感器的信號輸出來判斷，即向工作腔內充一定壓力的氣體，通過壓力傳感器的信號輸出來判斷工件是否有漏，并計算出其泄漏率，即單位時間內壓力傳感器輸出的變化值。這種方式測試效率高，不受主觀因素影響，而且測試后不需要對工件進行其他處理。
二、檢漏介質：“水”與“空氣”的對比
空氣具有壓縮性，無固定體積，且黏度相對較低。水具有固定體積，這意味著空氣通過漏點的速度要比水快100-400倍，從而影響檢測效率。水具有表面張力，空氣本質上是沒有表面張力的。這一特性意味著水不能通過的細小漏點，而空氣可以通過。
氣的特性決定空氣可以通過水不能通過的細小漏點，所以在氣檢中，真正不泄漏的產品是不存在，一般是對產品設定允許上限泄漏值。氣檢可以對泄漏大小進行量化，有效整理數(shù)據。而水檢需要人為肉眼判斷，缺點一是不客觀，二是泄漏值大小無法具體判斷。
三、解決案例
廣州市和晉自動化設備有限公司研發(fā)的自動氣檢系統(tǒng)通過用吸氣盒檢漏對各個檢測點進行檢漏大大提高的檢測效率。
1. 概述：
該自動氣檢系統(tǒng)主要包括：
（1）一個主機
（2）2個工位的測試臺
（3）兩種工件的夾具
2.技術參數(shù)：
檢測方法
吸氣盒式。該系統(tǒng)有3種測試模式可供選擇：
1. 整個工件一起檢測，不需要知道泄漏點
2. 工件的每個焊接點依次檢測，可知道泄漏點
3. 直接用氫氮混合氣體增壓到450psi，保壓1分鐘然后開始泄露檢測
檢漏儀可檢漏率
1x10-7 pa. m³/s
報警漏率
1x10-6 pa. m³/s
大漏檢測氣體
氮氣，氫氮混合氣體
大漏檢測壓力
450 psi (向下可調)
微漏檢測氣體
氫氮混合氣體
微漏檢測壓力
250 psi (向下可調)
工作臺
1個工作臺帶2個測試工位，每個工位可以測試1款產品
夾具數(shù)量
每種產品1套，共2套
工件裝卸
手動
節(jié)拍
600件/10小時
3.工作流程
3.1 工件安裝
操作員將工件放在測試臺的固定裝置上，并將其與充氣接頭連接，然后將吸氣盒手動連接到檢測點。
每個吸氣盒均配備有一個接近開關，用于在開始泄漏檢測之前監(jiān)視每個吸氣盒是否有打開和關閉過程。 如果系統(tǒng)未檢測到打開和關閉的過程，則認為該吸氣盒信號無效。
3.1.1 夾具
夾具由吸氣盒和一個托盤組成。 吸氣盒的數(shù)量由需要測試的工件檢測點決定。自動密封結構，夾緊操作方便可靠。 吸氣盒安裝在拖盤上，當操作員更換夾具時，拖盤直接一起取出，另一個可以裝回。夾具具有可用于檢測工件的空間位置的工具。 操作員可以通過工具目視檢查工件空間是否正確。
3.2保壓和大漏檢測
操作員關閉安全門并按下啟動按鈕，然后用氮氣將工件加壓至預設壓力（如果是第3種檢測模式，則直接用氫氮混合氣體增壓），并保持該壓力1分鐘。 壓力傳感器檢查工件內部的壓力衰減并判斷其是否有明顯泄漏。
如果發(fā)現(xiàn)工件有泄漏，則泄漏燈點亮。 工件中的氮氣將被排放到室外，停止整個工件測試過程。
如果工件沒有大漏，則將繼續(xù)測試過程。
3.3 微漏檢測
如果工件沒有大漏，則工件中的氮氣將自動排到室外。 當壓力達到1atm時，泵將工件抽空至設定壓力點。真空傳感器監(jiān)控工件中的真空值。 當工件內部的真空值達到預設真空壓力時，氫氮混合氣體會充入工件至預設壓力。
閥門將自動打開，檢漏儀將開始測試吸氣盒中的信號。
如果檢漏儀檢測到吸氣盒中的信號高于設定值，則表明該工件有微漏，將發(fā)出警報聲。
如果未檢測到異常信號，則表示工件無微漏，綠色指示燈點亮。
3.4 氫氮混合氣體排放
泄漏測試完成后，操作員按下排氣按鈕，工件中的氣體將被排放到室外，當工件中的壓力達到大氣壓時，真空泵開始抽空工件，然后對其進行充氣保護氣至預設壓力，然后發(fā)出信號。 操作員打開安全門并卸下工件，測試流程結束。