探討混凝土質(zhì)量通病防治的措施
【摘要】現(xiàn)澆砼構(gòu)件施工成型后，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一些質(zhì)量通病，這些質(zhì)量通病不能根除，只能在施工時(shí)進(jìn)行防治，以盡量減免。本文就從
質(zhì)量通病的產(chǎn)生原因和防治方面進(jìn)行探討。
【關(guān)鍵詞】砼；質(zhì)量通??；防治
1.前言
隨著我國(guó)社會(huì)經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展，大型現(xiàn)澆砼結(jié)構(gòu)使用頻率越來越高，現(xiàn)澆砼構(gòu)件施工成型后，經(jīng)常出現(xiàn)一些質(zhì)量通病，影響結(jié)構(gòu)的外光及安全性能。如何最大限度的消除質(zhì)量通病，保證工程使用性能及結(jié)構(gòu)安全，是工程技術(shù)管理人員急需掌握的，本文就結(jié)合工作實(shí)際，對(duì)砼工程的質(zhì)量通病的產(chǎn)生和防治進(jìn)行探討。
2.質(zhì)量通病詳述
2.1蜂窩。
2.1.1現(xiàn)象描述：砼結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的一種狀態(tài)。
2.1.2產(chǎn)生的原因。
(1)砼配合比不當(dāng)或物料、水等計(jì)量不準(zhǔn)，造成砼砂漿少、石子多。
(2)砼攪拌時(shí)間不足，拌合不均勻，和易性差，振搗不密實(shí)。
(3)下料不當(dāng)或下料點(diǎn)過高，未設(shè)串通或溜槽導(dǎo)致石子集中，造成石子砂漿分離，砼離析。
(4)砼未分層下料，振搗不實(shí)，或漏振，或振搗時(shí)間不足。
(5)模板縫隙未堵嚴(yán)，水泥漿流失嚴(yán)重。
(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。
(7)柱、墻根部高度過大未采取措施直接澆注砼。
2.1.3防治的措施。
（1）預(yù)防措施：認(rèn)真設(shè)計(jì)、嚴(yán)格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計(jì)量準(zhǔn)確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應(yīng)設(shè)串筒或溜槽：澆注應(yīng)分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應(yīng)堵塞嚴(yán)密，澆注時(shí)，應(yīng)隨時(shí)檢查模板支撐情況防止漏漿；柱、墻根部應(yīng)澆注50～100mm厚同標(biāo)號(hào)砂漿以避免出現(xiàn)“爛根子”。
（2）處理措施：小蜂窩，洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實(shí)；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗干凈后，支模用高一級(jí)細(xì)石混凝土仔細(xì)填塞搗實(shí)，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或澆注砼封閉后，進(jìn)行水泥壓漿處理。
2.2麻面。
2.2.1現(xiàn)象描述：砼表面局部出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點(diǎn)，形成粗糙面，但無鋼筋外露。
2.2.2產(chǎn)生的原因。
(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時(shí)砼表面被粘掉。
(2)模板未澆水濕潤(rùn)或濕潤(rùn)不夠，構(gòu)件表面砼的水分被吸去，使混凝土失水過多而出現(xiàn)麻面。
(3)摸板拼縫不嚴(yán)，局部漏漿。
(4)模扳隔離刑涂刷不勻或局部漏刷或隔離劑失效．砼表面與模板粘結(jié)造成麻面。
(5)混凝土振搗不實(shí)，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點(diǎn)。
2.2.3防治的措施。
（1）預(yù)防措施：模板面使用前應(yīng)清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆注砼前，模板應(yīng)澆水充分濕潤(rùn)，模板縫隙，應(yīng)用海面條、油氈紙、膩?zhàn)拥榷聡?yán)，模板隔離劑應(yīng)選用長(zhǎng)效的，涂刷應(yīng)均勻，不得漏刷；砼應(yīng)分層均勻振搗密實(shí)，至排除氣泡為止。
（2）處理措施：表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應(yīng)在麻面部位澆水充分濕潤(rùn)后，用原砼配比攪拌的砼去石子后的砂漿，將麻面部位抹平壓光。
2.3孔洞。
2.3.1現(xiàn)象描述：砼結(jié)構(gòu)表面或內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有砼或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。
2.3.2產(chǎn)生的原因。
(1)在鋼筋較密的部位或預(yù)留孔洞和埋件處，砼下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層砼。
(2)砼離析，砂漿分離，石子成堆，嚴(yán)重跑漿，又未進(jìn)行振搗。
(3)砼一次下料過多、過厚、過高，振搗不到位，形成松散孔洞。
(4)砼內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，砼被卡住。
2.3.3防治的措施。
（1）預(yù)防措施：在鋼筋密集處及復(fù)雜部位，采用細(xì)石混凝土進(jìn)行澆注施工，模板內(nèi)應(yīng)充滿砼，認(rèn)真分層振搗密實(shí)；預(yù)留孔洞處，應(yīng)兩側(cè)同時(shí)下料，側(cè)面加開澆注口，嚴(yán)防漏振，粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內(nèi)，應(yīng)及時(shí)清除干凈。
（2）處理措施：將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤(rùn)后用高強(qiáng)度等級(jí)細(xì)石混凝土仔細(xì)澆注、搗實(shí)。
2.4露筋。
2.4.1現(xiàn)象描述：砼內(nèi)部主、副筋或箍筋局部裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。
2.4.2產(chǎn)生的原因。
(1)澆注砼時(shí)鋼筋墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋外露。
(2)結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。
(3)砼配合比不當(dāng)，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。
(4)砼保護(hù)層太小或保護(hù)層處砼振搗不實(shí)或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。
(5)模板未澆水濕潤(rùn)．吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時(shí)缺棱、掉角，導(dǎo)致漏筋。
2.4.3防治的措施。
(1)預(yù)防措施：澆注砼時(shí)，應(yīng)保證鋼筋位置和保護(hù)層厚度正確,并加強(qiáng)檢查，鋼筋密集時(shí)，應(yīng)選用適當(dāng)粒徑的石子，保證砼配合比準(zhǔn)確和良好的和易性；澆注高度超過2m時(shí)應(yīng)用串筒或溜槽進(jìn)行下料，以防止離析；模板應(yīng)充分濕潤(rùn)并認(rèn)真堵好縫隙；砼振搗時(shí)嚴(yán)禁撞擊鋼筋，操作時(shí)，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時(shí)調(diào)整；砼要振搗密實(shí)；正確掌握脫模時(shí)間，防止過早拆模，碰壞棱角。
(2)處理措施：表面漏筋，沖洗干凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平壓光；漏筋較深的鑿去薄弱砼和突出顆粒，沖刷干凈后，用比原來高一強(qiáng)度等級(jí)的細(xì)石混凝土填塞壓實(shí)。
2.5縫隙、夾層。
2.5.1現(xiàn)象描述：砼內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層。
2.5.2產(chǎn)生的原因。
(1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動(dòng)石子，未除去軟弱砼層并充分濕潤(rùn)就澆注砼。
(2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈。
(3)砼澆注點(diǎn)高度過大，未設(shè)串簡(jiǎn)、溜槽，造成砼離析。
(4)底層交接處未澆注接縫砂漿層，接縫處砼未很好振搗。
2.5.3防治的措施。
（1）預(yù)防措施：認(rèn)真按施工驗(yàn)收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應(yīng)清理干凈并洗凈；砼澆注高度大于2m時(shí)應(yīng)設(shè)串筒或溜槽，接縫處澆注前應(yīng)先澆50一100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好，并加強(qiáng)接縫處砼的振搗密實(shí)。