在超精密加工中，除了高精度的機床和超穩(wěn)定的加工環(huán)境，是保證加工表面質(zhì)量的主要因素外，高質(zhì)量的刀具也非常重要。單晶金剛石倒角刀具有硬度高、耐磨性好、強度高、導(dǎo)熱性好、與有色金屬的摩擦系數(shù)低、抗粘連性好以及優(yōu)良的耐腐蝕性和化學(xué)穩(wěn)定性。它可以磨出極其鋒利的刀片，被認為是超精密切削的理想工具材料。它在機械加工領(lǐng)域，特別是在超精密加工領(lǐng)域發(fā)揮著重要作用，得到了廣泛的應(yīng)用。
制作單晶金剛石倒角刀首先就是選擇材料。根據(jù)不同的加工條件和方法，選擇合適的原材料，既可以保證工具的質(zhì)量，又可以避免浪費金剛石原料，增加加工成本。一般工具的金剛石原料應(yīng)具有完整的晶體，無裂紋。晶體表面應(yīng)盡可能的平整，最小直徑一般不應(yīng)小于4毫米，重量應(yīng)在0.7~3克拉。
由于工具的要求或鉆石的形狀，有時需要對原鉆進行分割。金剛石具有平行的完整劈裂，金剛石中的碳原子通過共價鍵結(jié)合在一起，具有很大的強度。然而，當在鉆石結(jié)構(gòu)的某些特定方向上施加一定的力，如平行八面體面的方向，鉆石非常容易斷裂，主要是因為鉆石晶體中連接這個面的鍵比較少。因此，選擇鉆石的裂隙面來分割原石。在要分割的鉆石上切出一個叫切口的溝槽或缺口。劈裂的技巧是要知道在哪里切割和切割多深。為了生產(chǎn)高質(zhì)量的單晶金剛石工具，我們必須掌握單晶金剛石的晶體定向技術(shù)。
單晶金剛石倒角刀選料時必須選擇合適的晶面和晶向作為刀具的正面和背面，也就是刀片，這樣才能達到理想的耐磨性和加工性能。在金剛石晶體界面的良好磨削方向上，晶面的磨削率低，其次是晶面，晶面的磨削率最高。由于晶面硬度高，磨削難度大，微觀強度不高，容易產(chǎn)生裂紋，難以磨削出鋒利的邊緣。在好的研磨方向上，晶面的研磨率幾乎是晶面的兩倍，但它適用于各種類型的電機，全面保護金剛石不同晶面的損壞概率。對于不同的電機，只要調(diào)整相應(yīng)的閾值即可。