1引言
在齒輪加工中，珩齒工藝傳統(tǒng)上被認(rèn)為僅是一種對(duì)淬硬齒輪進(jìn)行表面光整加工的方法，主要用于提高齒面光潔度。但近年來(lái)在瑞士、德國(guó)等工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家，由于采用了高精度齒輪式金剛石修形滾輪對(duì)珩磨輪進(jìn)行精密修形，使珩齒精度大幅度提高，從而使珩齒工藝廣泛應(yīng)用于硬齒面齒輪的zui終精加工工序。雖然珩齒工藝具有效率高、成本低、機(jī)床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、操作方便等優(yōu)點(diǎn)，但目前在我國(guó)硬齒面齒輪精加工中的應(yīng)用尚未普及。本文在分析齒輪式金剛石修形滾輪對(duì)內(nèi)、外珩磨輪修形機(jī)理的基礎(chǔ)上，采用自制金剛石修形滾輪進(jìn)行了修形及珩齒試驗(yàn)，取得了良好效果。
2珩齒原理及珩磨輪修形機(jī)理
珩齒加工是采用齒輪形珩磨輪與被珩齒輪作自由嚙合運(yùn)動(dòng)（相當(dāng)于一對(duì)交錯(cuò)軸斜齒輪傳動(dòng)），利用其齒面間的相對(duì)滑動(dòng)速度和壓力進(jìn)行珩削的齒面精加工方法。珩磨輪的基體材料為表面均勻密布銳利磨料顆粒并具有一定彈性的合成樹(shù)脂或人造橡膠。珩磨具有多刃刀具的切削效果，不易產(chǎn)生齒面燒傷和裂紋，可得到切削紋路細(xì)致、表面粗糙度值低的加工表面。根據(jù)珩磨輪的形狀及嚙合方式，珩齒可分為外嚙合齒輪形珩齒、內(nèi)嚙合齒輪形珩齒和蝸桿形珩齒。由于內(nèi)、外齒輪形珩齒在實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)用較多，因此本文僅對(duì)這兩種方法進(jìn)行試驗(yàn)分析。
齒輪式金剛石修形滾輪是一種在齒輪形鋼制基體齒面上鍍覆一層金剛石顆粒制成的高精度修形工具，可用于對(duì)砂輪、珩磨輪等齒輪磨削工具進(jìn)行精密修形，是各種高精度復(fù)雜型面超硬修形滾輪中制造難度zui大的一種，其制造誤差會(huì)經(jīng)過(guò)二次加工傳遞并放大到工件上。齒輪式金剛石修形滾輪對(duì)內(nèi)珩磨輪的修形方式與工件加工方式*相同，只是用修形滾輪代替工件，同時(shí)對(duì)珩磨輪的齒面及齒根進(jìn)行修整，修整時(shí)間與珩磨工件的時(shí)間相同，珩磨輪轉(zhuǎn)速低于加工速度，每次修整量為0.01～0.05mm，珩磨輪經(jīng)過(guò)修整后可獲得較好的精度和自銳性。
該修形方法的嚙合原理為漸開(kāi)面二次包絡(luò)原理，即以修形滾輪齒面的漸開(kāi)面為母面，修形（包絡(luò)）出珩磨輪的齒面，再用珩磨輪的齒面加工（包絡(luò)）出工件齒面。修形為*次包絡(luò)，加工為第二次包絡(luò)。根據(jù)齒輪嚙合理論分析可知，修形和加工時(shí)齒面間的接觸為線接觸，而非螺旋齒輪傳動(dòng)的點(diǎn)接觸，可使切削力分布較為均勻；二次包絡(luò)時(shí)，珩磨輪與工件之間為雙線接觸，*接觸線為*次包絡(luò)時(shí)接觸線的復(fù)現(xiàn)（稱為原接觸線），第二接觸線是由于修形輪齒面上位于嚙合區(qū)各點(diǎn)的二次接觸作用而形成的（稱為新接觸線），兩接觸線族交于*次包絡(luò)（修形）的嚙合界限線。珩齒加工時(shí)，要求加工出的工件齒面為修形輪漸開(kāi)面的復(fù)制面，因此不應(yīng)出現(xiàn)新接觸線，即修形時(shí)應(yīng)將嚙合界限線排除在修形輪齒面之外，這可通過(guò)調(diào)整修形和加工時(shí)的軸交角σ來(lái)實(shí)現(xiàn)。
珩齒加工可分為兩種情況：①傳動(dòng)比及中心距與修形時(shí)相同，即被珩工件與修形滾輪的基本幾何參數(shù)（包括齒數(shù)）一致；②傳動(dòng)比及中心距與修形時(shí)不同，即被珩工件與修形滾輪的齒數(shù)不同。在*種情況下，工件齒面排除了新接觸線后應(yīng)為修形滾輪齒面的復(fù)制面，因此理論上可獲得*的齒形；在第二種情況下，修形滾輪與被珩工件的齒數(shù)一般相差不大，加工時(shí)兩轉(zhuǎn)軸的zui短距離（即中心距）與修形時(shí)略有不同，因此二次包絡(luò)出的工件齒面將不再分為原接觸面和新接觸面。由于這種加工情況更為普遍，因此可增加修形滾輪和珩磨輪的通用性，減少修形滾輪的數(shù)量。加工時(shí)需要進(jìn)行試切，以確定是否滿足加工精度要求。
3修形及珩齒試驗(yàn)
瑞士fassler公司1979年開(kāi)發(fā)的內(nèi)嚙合珩齒工藝是加工淬硬齒輪的重要方法之一，已廣泛應(yīng)用于美、日、德等工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家的轎車(chē)齒輪精加工中。根據(jù)國(guó)外資料介紹，采用滾（插）齒→剃齒→熱處理→內(nèi)嚙合珩齒工藝（或取消剃齒工序）加工的成品汽車(chē)齒輪可達(dá)din7～8級(jí)。我國(guó)對(duì)內(nèi)嚙合珩齒工藝的研究與國(guó)外基本同步，但應(yīng)用情況并不理想，其主要原因之一就是配套的金剛石修形滾輪質(zhì)量不過(guò)關(guān)，影響加工精度。目前國(guó)內(nèi)采用內(nèi)嚙合珩齒工藝的齒輪生產(chǎn)廠大多使用fassler公司的d-250-c內(nèi)嚙合珩齒機(jī)和瑞士迪阿瓦公司的金剛石修形滾輪，但其昂貴的價(jià)格限制了該工藝在我國(guó)的推廣應(yīng)用。為解決這一問(wèn)題，我們經(jīng)過(guò)多年研制，成功開(kāi)發(fā)出了齒輪形金剛石修形滾輪，其制造精度可達(dá)5級(jí)（gb10095-88），質(zhì)量接近國(guó)外同類產(chǎn)品*水平，并于1996年獲*新產(chǎn)品證書(shū)和國(guó)家火炬計(jì)劃項(xiàng)目證書(shū)。
為驗(yàn)證自制金剛石修形滾輪的修形精度，在大連機(jī)床廠使用的d-250-c內(nèi)嚙合珩齒機(jī)上進(jìn)行了內(nèi)嚙合珩齒試驗(yàn)，加工裝置如圖1所示。珩磨輪參數(shù)：mn=3mm，z=105，b=15°，b=40mm，a=20°，基體材料為環(huán)氧樹(shù)脂；齒輪試件參數(shù)：m=3mm，z=25，b=0°，b=25mm，a=20°，材料為40cr，擠齒后已淬火；金剛石修形滾輪：幾何參數(shù)與齒輪試件相同，鍍金剛石，粒度120#。
圖1內(nèi)嚙合珩齒加工示意圖
（a）珩齒前
（b）珩齒后
圖2內(nèi)嚙合珩齒前后試件的齒形曲線對(duì)比
根據(jù)嚙合分析，計(jì)算出軸交角s=15°時(shí)齒面不出現(xiàn)嚙合界限線，因此將機(jī)床的珩磨輪頭架轉(zhuǎn)角調(diào)至15°。金剛石修形滾輪安裝在工件架上，開(kāi)動(dòng)機(jī)床，內(nèi)珩磨輪沿中心距方向進(jìn)給，直至內(nèi)珩磨輪與齒面間的接觸壓力達(dá)到要求。對(duì)內(nèi)珩磨輪修形結(jié)束后，將金剛石修形滾輪換成自制齒輪試件，加工至圖紙要求尺寸。測(cè)量試件齒輪的齒形及齒向精度。內(nèi)嚙合珩齒前后試件齒輪的齒形曲線對(duì)比如圖2所示。試驗(yàn)結(jié)果表明，自制金剛石修形滾輪的修形精度達(dá)到了加工精度要求，與瑞士進(jìn)口修形滾輪質(zhì)量相當(dāng)。
大連機(jī)床廠齒輪分廠在應(yīng)用齒輪式金剛石修形滾輪修整內(nèi)珩磨輪的基礎(chǔ)上，將其應(yīng)用于外珩磨輪的修整，也獲得了十分明顯的效果，被加工齒輪的各項(xiàng)精度均有不同程度提高，從而改變了外嚙合珩齒加工僅起改善淬硬齒輪表面光潔度的傳統(tǒng)觀點(diǎn)。
在大連機(jī)床廠的y4632a型外嚙合珩齒機(jī)上進(jìn)行了珩齒試驗(yàn)，用修形后的外珩磨輪加工c620床頭箱齒輪，試驗(yàn)條件和步驟與內(nèi)嚙合珩齒試驗(yàn)類似。試驗(yàn)結(jié)果表明，珩磨后試件齒輪的齒形、齒向、基節(jié)精度均有顯著提高，使用珩磨后齒輪的床頭箱整體噪聲比使用不珩齒齒輪的床頭箱約下降3～5分貝。
4結(jié)語(yǔ)
近年來(lái)，瑞士賴斯豪爾公司將環(huán)面蝸桿砂輪磨齒機(jī)rzp與外嚙合珩齒機(jī)聯(lián)線使用，組成一種新的齒輪精加工組合機(jī)床rzf。采用該工藝加工的齒輪精度可達(dá)5級(jí)以上，加工齒面紋理復(fù)雜，齒輪傳動(dòng)噪音極低，加工效率也很高（二班制年產(chǎn)量可達(dá)15～20萬(wàn)件）。該工藝使用的環(huán)面蝸桿砂輪和外珩磨輪均采用齒輪式金剛石修形滾輪進(jìn)行修整。珩磨輪的用料與配方對(duì)于提高珩磨輪的加工精度十分重要。加大磨料含量比例、降低環(huán)氧樹(shù)脂含量可減小珩磨輪的變形，提高珩磨輪切削性能。將不同粒度的磨料搭配使用，或在磨料中加入少量二硫化鉬（mos2），可改善珩磨輪的自銳性。珩齒是一種微量磨削加工，珩削余量較小，因此對(duì)被珩工件的精度要求較高（一般珩前精度比zui終精度低一級(jí)左右）。
采用齒輪式金剛石修形滾輪對(duì)內(nèi)、外嚙合珩齒用珩磨輪進(jìn)行精密修形，可顯著提高珩齒加工精度，在硬齒面齒輪精加工中具有廣泛應(yīng)用前景。