不銹鋼罐焊接工藝
不銹鋼罐焊接工藝
1. 制造環(huán)境
1.1應有獨立封閉生產(chǎn)車間，并與碳鋼產(chǎn)品及原料嚴格隔離。為防鐵離子和其它有害雜質(zhì)的污染，生產(chǎn)場地必須保持清潔、干燥，地面應鋪設橡膠或木質(zhì)墊板，原料、零部件、成品、半成品應堆放在木質(zhì)堆放架上。 1.2制造過程中應使用專用滾輪架（如滾輪及壓輥應襯有橡膠板等），吊、夾具及工裝設備不得用碳鋼材料等，起吊纜宜采用繩質(zhì)或柔性材料（橡膠、塑料等）鎧裝的金屬吊纜、工作鞋底不得帶有鐵釘?shù)燃怃J異物。
1.3材料、零部件、成品、半成品在周轉(zhuǎn)、運輸過程中應配備必要的防鐵離子污染和磕、劃傷的運送工具。容器表面處理應有獨立且配套必要的環(huán)境保護措施的場地，鐵離子會造成穿透性孔蝕。
2材料
2.1材料不得有分層，表面不允許有裂紋、結(jié)疤等缺陷。經(jīng)酸洗供應的材料表面不允許有氧化皮和過酸洗現(xiàn)象。
2.2材料牌號、規(guī)格、爐批號等應分類存放，入庫標記清晰，且與碳鋼等材料嚴格的隔離。標記應用無cl、s的記號筆書寫，不準用涂料等物料書寫，不得在材料表面打鋼印，更應避免在與介質(zhì)接觸面打鋼印。 2.3材料擱置應穩(wěn)妥，防劃、撞、壓痕等和防彎曲。散裝的光亮板材應安放在15°斜度的木架上。
2.4焊材按牌號、批次入庫，并分類放置于干燥、通風良好的室內(nèi)，離地約300mm以上的木架上，室內(nèi)應整潔，不允許放置有害氣體和腐蝕介質(zhì)。并建立嚴格的驗收、保管、烘干、發(fā)放和回收制度。
2.5材料吊運要防變形、起吊用繩纜索具要有防護套等防護措施，防損傷材料表面。
3.加工成型及焊接
3.1板材劃線應在清潔的木板或光潔的平臺上進行，所適用的劃線用具不得造成不銹鋼表面污染和損傷，嚴禁在板面上用鋼針劃線或打沖印等。
3.2下料應在專用場地，采用等離子弧切割或機械切割方法下料，不用剪切下料。下料割口處應用砂輪除去氧化物，機加工時機床表面應清理干凈，無油污、水、雜質(zhì)等，壓腳上應包橡膠等軟質(zhì)材料。嚴禁在不銹鋼垛上直接切割下料。板與板之間應加橡膠、木板，毯子等軟質(zhì)材料。防拉傷表面，并放于木質(zhì)底架上。
3.3切口邊緣不應有裂紋、壓痕、撕裂等現(xiàn)象，并除去其殘屑及毛刺等。 3.4移植號和檢驗標記應按上述2.2方法標記或作書面記錄。 3.5板卷圓時，在壓輥表面或鋼板面上應覆蓋無鐵離子材料。
3.6封頭熱成形，應按不銹鋼熱處理及工藝要求，嚴格控制好溫度。成形工具要清潔干凈，不得用碳鋼成形工具，冷成型封頭也應防機械損傷和鐵離子污染等。
3.7組裝時，臨時用的楔塊、墊塊等應用與殼體同樣材料，開孔用等離子弧切割或機械切割，嚴禁強力裝配。組裝過程不得使用造成鐵離子污染的工具。
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3.8 焊前開好坡口，其表面用丙酮將油污等雜質(zhì)清洗干凈。坡口表面應打磨至金
屬光澤。不得用碳鋼材料做地線夾頭，夾頭應固定在工件上，但禁止點焊固定。
3.9制造過程中應避免尖銳、硬性物質(zhì)擦傷板表面，出現(xiàn)局部磕碰或劃傷等缺陷必須修復。在進入容器內(nèi)工作，應采取鋪設襯墊等保護措施。 3.10容器銘牌座材料應選用不銹鋼材料。
4.焊接工藝
4.1開坡口如用碳弧氣刨開坡口，其坡口表面要用砂輪進行打磨，清除可能出現(xiàn)的滲碳層，并清除接頭部位的各種污染物。在坡口及其兩側(cè)20-30mm范圍內(nèi)焊件表面應用丙酮或酒精等有機溶劑擦拭，脫脂去水，并在其兩側(cè)100mm范圍內(nèi)涂上水調(diào)制的白堊粉溶劑（糊狀物）防止飛濺傷材料表面。
4.2焊接方法選擇
有引弧板和引出板（縱縫），不要在材料表面引弧，運條要穩(wěn)定，短弧焊接，不擺動，直線運行，快速焊接。要采取強冷措施（如：氣冷、水冷在焊縫背面），減少引弧、息焊次數(shù)，避免重復加熱，收尾時要填滿弧坑，要多層多道焊，注意層間清理（如清渣等）。清理時不得用碳鋼刷，要用不銹鋼刷或砂輪，層間溫度要低。層間溫度不超過60℃（水冷或壓縮空氣吹）.待冷到60℃以下再焊下層。不得用藥皮脫落和開裂的焊條。
4.5用氬弧焊或手弧焊打底焊，然后用埋弧焊。焊絲焊條直徑為ф2.5mm。
4.6焊接材料：
焊條電弧焊，焊條e308-16（a102），氬弧焊焊絲hocr21ni10，氬氣純度應在99.6%以上，埋弧焊焊絲是hocr21ni10，焊劑hj260，焊絲伸出長30~40mm。為防燒穿在背面襯焊劑墊，埋弧焊、氣體保護焊的焊絲中cr、mn含量比母材要高，焊厚板宜用mo、si含量高的焊絲，可形成α+f組織。
4.6.1普通焊劑顆粒度為0.45~2.5mm，其中0.45以下細粒不得大于5%，2.5mm
以上粗粒不得大于2%。
4.6.2細顆粒焊劑的粒度為0.28~1.425mm，0.28mm以下的細粒不得大于5%，
1.425mm以上粗粒不得大于2%。 4.7焊接參數(shù)
4.7.1焊條電弧焊：ф3.2mm 焊接電流i=90~110a；ф4.0mm 焊接電流
i=120~140a，電弧電壓為：u=21~23v，直流反接。
4.7.2埋弧焊：焊絲ф=3mm，i=350~400a，u=30~32v，焊速v=460~500mm/min （直流反接） 焊絲ф=4mm，i=500~600a，u=36~38v，焊速v=433~500mm/min 焊絲ф=5mm，i=800~850a，u=38~40v，焊速v=420mm/min左右 4.7.3氬弧焊（tig）：（直流正接）
焊絲ф=2.4mm，i=90~100a，u=12~14v，焊速約150mm/min. 4.7.4 mig（熔化極惰性氣體保護焊）：氬氣保護，氣體流量18~20l/min
a．=20板平焊x型坡口：間隙1.6mm，鈍邊2~4mm，焊絲ф=1.2~1.6mm，送絲速度295~320m/h。焊接電流320~330a，電弧電壓26~27v，焊接速度25~32m/h
b．氬弧焊角焊縫，橫焊，焊絲ф1.2~1.6mm，焊接速度356~374m/h，焊接
電流360~370a，電弧電壓27~28v，焊速21~29m/h。
4.8用碳弧氣刨對焊道清根時，應嚴防滲碳。如有，應將滲碳層打磨清除干凈，
不得在非施焊表面直接引弧。焊縫返修次數(shù)不宜超過兩次。焊縫寬應在坡口兩側(cè)向外1.5mm左右。
5.表面處理
5.1壓力容器表面焊接飛濺物、熔渣、氧化皮、焊疤、油污等雜質(zhì)均應清理干凈，
清除過程中不得使用碳鋼刷，應用不銹鋼絲刷或砂輪。
5.2采用機械拋光時，應用拋光輪粘接一種粒度的磨料，磨料選用氧化鋁和氧化
鉻，不得用鐵砂等做磨料，拋光輪粘接磨料后，應根據(jù)不同磨料嚴格控制烘干溫度和烘干時間，拋光等級由粗到細，，拋光過程中應始終控制拋光層表面溫度，預防變形和過熱，并應保持拋光紋路一致性。
5.3有抗腐蝕要求的容器應進行酸洗鈍化處理，以浸蝕為主，亦可用濕拖法，以
及酸洗鈍化膏劑涂抹法等方法。酸洗鈍化后用水沖洗干凈呈中性后擦干水跡。然后檢查鈍化膜是否合格，用蘭點法進行檢查。 5.4如因熱處理，熱加工表面形成難去除的氧化皮?？赡茉谘趸は掠袧撛谌毕荩?br>或在加工過程中造成表面損傷?？捎脟娡杌蛩嵯催M行處理。噴丸及酸洗后進行鈍化處理。
噴丸可用0.2~0.4mm玻璃球或用小于0.2mm的不銹鋼丸噴打即可。不銹
鋼丸如有灰塵可將蘿卜打碎與不銹鋼丸攪一起。攪拌后取出，用水清洗干凈，晾干后再用。