超硬刀具材料的性能
金剛石硬度和耐磨性*，其顯微硬度可達10000hv，是刀具材料中zui硬的材料。金剛石的摩擦系數(shù)小，與非鐵金屬無親和力，切屑易流出，熱導率高，切削時不易產(chǎn)生積屑瘤，加工表面質(zhì)量好。能有效地加工非鐵金屬材料和非金屬材料，如銅、鋁等有色金屬及其合金、陶瓷、未燒結的硬質(zhì)合金、各種纖維和顆粒加強的復合材料、塑料、橡膠、石墨、玻璃和各種耐磨的木材（尤其是實心木和膠合板等復合材料）。
金剛石的缺點是韌性差，熱穩(wěn)定性低。700℃～800℃時易碳化，故不適合加工鋼鐵材料。因為在高溫下，鐵原子易與碳原子作用而使其轉化為石墨結構。此外，用它來加工鎳基合金，刀具會迅速磨損。
立方氮化硼（cbn）的硬度僅次于金剛石，硬度可達8000hv～9000hv，并且熱穩(wěn)定性高（達1250℃～1350℃），對鐵族元素化學惰性大，抗粘結能力強，而且用金剛石砂輪即可磨削開刃，所以適合于加工各種淬硬鋼、熱噴涂材料、冷硬鑄鐵和硬度為35hrc以上的鈷基和鎳基難加工材料。
超硬刀具材料發(fā)展現(xiàn)狀
由于天然金剛石價格昂貴，所以在生產(chǎn)中多數(shù)采用人造聚晶金剛石（pcd）、聚晶立方氮化硼（pcbn）以及它們的復合材料。
美國在五十年代就利用人造金剛石微粉和人造立方氮化硼（cbn）微粉在高溫高壓、觸媒和結合劑的作用下燒結成尺寸較大的聚晶塊作為刀具材料。而后，南非debeers公司、前蘇聯(lián)和日本也相繼研制成功。七十年代初，又推出了金剛石或cbn和硬質(zhì)合金的復合片，它們是在硬質(zhì)合金基體上燒結或壓制一層0.5mm～1mm的pcd或pcbn而成，從而解決了超硬刀具材料抗彎強度低、釬焊困難等問題，使超硬刀具的應用進入實用階段。目前，又出現(xiàn)了人工合成大單晶金剛石（scd），以及用cvd法制出的金剛石薄膜涂層和金剛石厚膜等功能性材料，極大地拓寬了超硬刀具材料的應用領域。
我國超硬刀具材料的研究與應用始于七十年代，從1970～1990年，超硬材料年產(chǎn)量從46萬克拉增至3500萬克拉。九十年代前后，很多超硬材料專業(yè)生產(chǎn)廠家從國外引進了成套的超硬材料合成設備及技術生產(chǎn)人造金剛石，使其產(chǎn)量猛增。據(jù)統(tǒng)計，1997年，我國人造金剛石的年產(chǎn)量達5億克拉，立方氮化硼的年產(chǎn)量為800萬克拉。1999年，人造金剛石年產(chǎn)量達7.5億克拉，至2000年猛增至12億克拉，成為世界超硬材料生產(chǎn)大國。
超硬刀具材料發(fā)展趨勢及應用前景
目前，單晶的人造超硬刀具材料正向粗顆粒、高強度、多功能方向發(fā)展。美國ge公司現(xiàn)可生產(chǎn)6克拉重的人造金剛石（約10mm），zui大顆粒重量1114克拉。聚晶金剛石（pcd）則向大直徑、細顆粒、抗沖擊力強、高熱穩(wěn)定性方向發(fā)展。目前生產(chǎn)的zui大直徑已達74mm，可用激光切割成所需的任何形狀。pcd顆粒的商品尺寸為2～25μm；顆粒越細，切削刃的質(zhì)量越好；顆粒越大，刀具使用壽命越長。debeers公司生產(chǎn)的pcbn產(chǎn)品，zui大直徑為101.6mm，可加工硬度為70hrc的高硬度材料。美國研制出一種在pcd和pcbn刀片外表面上用cvd法沉積一層鎳、銅、鈦、鈷、鉻、鉭的混合物，以及tin或tic的防護涂層，其耐磨性比普通pcd和pcbn刀片高4倍。
cvd金剛石薄膜和厚膜是近年來新研制開發(fā)的功能性材料，至今尚未形成生產(chǎn)規(guī)模。但因其性能優(yōu)良，所以有廣泛的用途。
天然和人工合成的單晶金剛石以及pcd和ted之間存在著相互交叉的應用領域，它們在一定程度上能相互補充，應根據(jù)不同的具體情況，特別是性能價格比加以選用。預計在新世紀，超硬刀具材料cbn和金剛石將得到更多的應用，雖將可能開發(fā)出性能更為優(yōu)異的新的超硬刀具材料。據(jù)報道，lellond公司開發(fā)了一種由陶瓷+cbn的超硬復合材料，具有陶瓷和cbn兩種材料的優(yōu)點，是高速加工高硬耐磨鑄鐵的理想材料；又開發(fā)了用石墨原料合成的金剛石聚晶體；目前開發(fā)的c12、c13和c60金剛石材料的硬度更高。幾年前，武漢大學研制出一種c3n4/tin薄膜，將其涂覆在高速鋼鉆頭上，可使鉆頭壽命大大提高。