對于負壓脫硫、前置氨法脫硫，重點做好初冷器、電捕焦油器、預冷器的運行管理，初冷器后煤氣溫度宜控制在18℃~21℃，每降低1℃，煤氣中萘質量濃度減少約0.05g/m3。通過初冷器冷卻噴灑，可將大部分萘、焦油、煤粉從煤氣中分離出來，再通過電捕焦油器、預冷器進一步減少煤氣中的焦油、煤粉等雜質，保證進入脫硫塔煤氣中的焦油質量濃度不大于30mg/m3、萘質量濃度不大于200mg/m3。在初冷器、電捕焦油器和預冷器熱洗、清掃時，調(diào)整脫硫再生塔液位，保持大溢流量，將雜質通過泡沫帶出，避免消泡后單質硫沉積。對于后置堿法脫硫，要控制洗苯塔后煤氣溫度低于32℃，通過降低煤氣溫度來減少煤氣夾帶洗油量，并且定期更換洗苯塔頂部捕霧層或增設捕霧器，減少煤氣夾帶洗油。
不建議將濃氨水直接補充至脫硫系統(tǒng)，可將濃氨水或熱氨汽補充到循環(huán)氨水系統(tǒng)或脫硫前煤氣系統(tǒng)中，既能減少濃氨水帶油對脫硫液的影響，又能減少脫硫系統(tǒng)液位上漲。若確需直接補充濃氨水至脫硫系統(tǒng)，應控制蒸氨塔頂分縮器溫度在88℃~92℃，提高濃氨水質量分數(shù)至16%以上，減少脫硫液液位上漲；在蒸氨塔的剩余氨水系統(tǒng)增設陶瓷管過濾器或提高氣浮除油機除油效率，降低濃氨水中的含油量。
酞菁鈷類脫硫催化劑抗油性能差，一旦出現(xiàn)再生槽消泡、脫硫液發(fā)黑，基本上可定性為脫硫液含油造成的。首先要分析油的來源，從源頭上進行治理，并按理論消耗量的2~3倍添加催化劑，保證脫硫液中有效催化劑含量滿足生產(chǎn)要求；加大再生風量，提高再生效果，將脫硫液中的硫氫化鈉轉化為單質硫，提高脫硫效率，一般3d~5d可恢復正常。
加大再生槽溢流量，通過壓濾機濾布過濾除油，加快系統(tǒng)恢復。
若脫硫前煤氣帶油含量持續(xù)偏高，即使采取以上措施，系統(tǒng)泡沫層仍不易形成，出現(xiàn)懸浮硫沉降堵塞脫硫塔填料或設備管道現(xiàn)象時，可適當置換部分被污染的脫硫液或更換耐油性更好的dsh高硫容抑鹽催化劑。