目前泡騰片糖的制造工藝有制粒后壓片與直接壓片兩類。制粒后壓片的生產(chǎn)工藝又可分為濕法制粒與干法制粒壓片兩種，直接壓片有粉末壓片與結(jié)晶壓片兩種。但目前以濕法制粒壓片較多。
1．制粒后壓片工藝
（1）制粒的目的：
①物料的細粉流動性差，不易均勻地流入?？字?，因而影響糖片重量的準確性，制成顆粒后可克服因流動性差而造成的壓片成型困難。
②物粒粉末之間的空隙存在一定量的空氣，在壓片成型加壓時，粉末中部分空氣不能及時逸出而被壓在糖片內(nèi)；當解除壓力后，糖片內(nèi)部空氣膨脹造成松裂；同時粉末壓片對壓片機要求高，易使機械損壞。制成顆粒后壓片，加壓要求比粉末小，因顆粒表面不平整，有“互嵌”作用，可克服糖片松裂等質(zhì)量問題。
③配料中不同原料粉末，比重差異較大，在壓片成型過程匯總，由于壓片機震動，使輕、重成分分層，壓成糖片成分不一致，含量不勻。
④解決細粉易粘沖等質(zhì)量問題，并避免粉末直接壓片時的細粉飛揚。
由于以上原因，除某些結(jié)晶型原輔料可供直接壓片成型外，粉末狀原輔料一般均經(jīng)過制粒后壓片。
（2）濕法制粒工藝：
泡騰片糖濕法制粒的制備方法為：將酸和堿與適宜原輔材料分組分別用粘合劑制軟材、顆粒，并分組分別干燥、整粒總混后壓片，或同組制粒。具體操作方法有一步法、二步法、三步法和熔合法。所謂幾步法就是分幾組制粒，三步法就是將原輔材料及酸堿系統(tǒng)適當分為三組，分別制軟材、制濕顆粒三組，并分組干燥。其過程：
①原輔料的準備與預處理：制粒前各原輔料一般需要經(jīng)過粉碎、過篩或干燥等處理，物料細度一般通過80～100目篩較合適。
②物料混合：按配方要求將各種物料倒入混合機混合均勻。
③制軟材：將已混勻的物料置于槽型混合機，攪拌混合，加適量潤濕劑或粘合劑。粘合劑的種類與用量需根據(jù)物料的性質(zhì)選用，加入的溫度與攪拌時間應靈活掌握，使粘合劑能均勻分布并滲透到干粉之間。待物料略粘結(jié)成塊狀，即成軟材，可停止攪拌。軟材質(zhì)量一般是緊握成團塊，手指輕壓又散裂得開即可。
④制濕粒：將軟材通過適宜的篩網(wǎng)即成濕顆粒。大量生產(chǎn)用搖擺式制粒機，制成的顆粒應完整，細粉不宜過多。過篩時若呈長條形或粗顆粒則較堅實，包含細粉的顆粒則較松。易裂片的品種應使顆粒堅實些，粘性大而且崩解困難的壓片糖要制成松細的顆粒。一般過篩一次，但對有色品種或要求顆粒堅實的品種，可采用多次過篩，如用8～10目篩通過1～2次，再通過12～14目篩，能制得較好的顆粒。應根據(jù)物料的性質(zhì)與品種的要求，制備粗細和松緊不同的濕顆粒。
⑤干燥：濕粒制成后，應立即進行干燥，旋轉(zhuǎn)過久易受壓變形或結(jié)塊。干燥溫度與干燥過程應注意以下幾方面：一般物料干燥溫度以50～60℃為宜；對熱穩(wěn)定的物料，干燥溫度可適當提高到75～80℃，以縮短干燥時間；含結(jié)晶水過多的物料，干燥溫度不宜過高，時間不宜長，以免失去過多結(jié)晶水，使顆粒松脆或影響崩解或造成壓片成型困難；干燥過程中溫度應逐漸升高，否則顆粒表面變黃，造成糖片有斑點；若顆粒中有糖粉、淀粉存在，升溫突然可使糖熔化，淀粉糊化而致顆粒堅硬、片面有斑點，并影響糖片崩解。糖與酸共存時稍遇高溫即粘結(jié)成硬塊。
⑥整粒：濕粒經(jīng)干燥后稱為干粒。由于在干燥過程中一部分顆?；ハ嗾尺B成塊，故須過篩整粒，成為大小均勻易于壓片成型的顆粒。干粒經(jīng)整粒機(或制粒機)過篩，防止產(chǎn)生過多細粉，然后加入已過篩的潤滑劑，攪拌均勻。如需外加干淀粉做崩解劑時也應在整粒時加入。
⑦總混：是干顆粒處理的zui后一道操作，目的是使干顆粒中的各種成分均勻一致，生產(chǎn)上常用v形混合器?；靹蚝蟮母深w粒即時盛于容器中，抽樣待檢驗合格后壓片成型。小量也可用手工總混。
⑧壓片成型：將顆粒在壓片機中加壓成型的過程。壓片操作步驟如下：
調(diào)整好所生產(chǎn)品種的片重，使其達到一致；然后加料、壓片、推片，完成壓片過程。
⑨揀選：剔除已成型壓片中的不合格糖片。
⑩包裝：用泡罩機包裝或枕式包裝機進行，要求密封、不透氣，包裝美觀、完整。
通常采用的濕法制粒工藝制成的泡騰片糖zui大的不足就是容易吸濕而出現(xiàn)裂片，
（3）流化噴霧干燥制粒法：
將原、輔料混合，加粘合劑攪拌制粒，干燥等操作步驟連在一臺設備中完成，又稱一步法制粒。
操作原理是利用氣流使粉末懸浮，呈流態(tài)化，再間歇噴入粘合劑，使粉末先形成核粒再逐漸凝聚成大小均勻的顆粒，熱氣通過顆粒，動態(tài)下進行熱交換，使顆粒迅速干燥。操作時先將物料置于錐形容器中，容器底部為多孔板，上鋪80～100目不銹鋼篩網(wǎng)，開動鼓風機使空氣由進風口經(jīng)過濾裝置于加熱器加熱后從底部進入制粒器。制粒器成負壓，物料向上移動，當達到上部時由于壓力相對下降，就向下移動，如此上下翻騰形似沸騰。流化均勻數(shù)分鐘，再將粘合劑液體間歇噴霧，使粉末逐漸凝聚成顆粒，由于干燥的熱空氣由制粒器底部向頂部流動，通過顆粒之間充分接觸后，帶走水分，因此熱能利用率很高，濕空氣經(jīng)上部的袋濾器逸出。所得的干顆粒再進行整粒、總混等相同的操作。
流化噴霧干燥制粒法的優(yōu)點：整個制粒操作在一臺設備上完成，簡化了制粒步驟，設備占地較少；制粒操作連續(xù)進行，操作過程時間很短，節(jié)省人工、生產(chǎn)效率高；顆粒大小均勻，流動性好并可任意調(diào)節(jié)顆粒粗細，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定；在負壓下密閉操作，可避免粉末飛揚，并可實現(xiàn)全自動含程序控制操作。
流化噴霧干燥制粒的關鍵：在工藝上是粘合劑的選用，在設備上是噴嘴的精確設計。解決以上兩個關鍵問題，可發(fā)展更多的品種。
顆粒的干燥程度，可通過含水量測定進行控制。生產(chǎn)中測定一般用緊握干粒，在手放開后，顆粒不能粘結(jié)成團；也有將干顆粒置食指與拇指間捻搓，可粉碎、無潮濕感即可。
干顆粒的質(zhì)量要求：含水量測定：顆粒中含水量應控制在一定范圍內(nèi)。干顆粒的水分按具體品種而定，通常以一定的溫度、一定的干燥時間及干顆粒的得率來掌握水分；也有用水分快速測定儀測定顆粒含水量。除含水量測定外，還須掌握顆粒松緊度、粗細度與色澤等。
（4）干法制粒：
一般用滾壓法，將物料混勻后通過滾壓機(雙滾筒煉膠機)碾壓均勻并壓成所需硬度與厚度的薄片，進入制粒機制粒，加入潤滑劑，再經(jīng)v形混合器總混后即可壓片成型。但由于該法所壓成的薄片易分層致壓片成型時可能產(chǎn)生裂片，而且所用設備龐大，因此未被普遍采用。
2．直接壓片工藝
系指粉末原輔料過篩混勻后，直接進行壓片的方法。
粉末直接壓片的優(yōu)點：簡化壓片糖生產(chǎn)操作，縮短生產(chǎn)周期，生產(chǎn)設備簡便，有利于自動化、連續(xù)化；不經(jīng)過濕熱過程。
（1）進行直接壓片的物料，需具有一定的粗細度、結(jié)晶形態(tài)和可壓性。
（2）為使物料粉末直接壓片，需加入適當?shù)母稍镎澈蟿⒅鲃┖捅澜鈩┑取?br>（3）由于粉末中存在空氣較多，壓片時容易產(chǎn)生裂片，而且粉末飛揚較多，用加大壓力方法克服裂片，用密閉方法克服粉末飛揚。
除粉末直接壓片外，還有結(jié)晶直接壓片工藝。某些結(jié)晶性顆粒狀原料，具有較好的流動性與可壓性，以及許多含有結(jié)晶水的物料，加入適量潤滑劑均可直接壓片。但壓片過程中容易爆沖，應注意檢驗。
目前干法直接壓片工藝還存在一定的缺陷，對壓片機的要求高，這種較大的壓力對壓片機及沖模的磨損較為嚴重，會大大縮短設備的使用壽命，同時在壓片過程中會粉末飛揚，既污染生產(chǎn)環(huán)境，又危害職工身體健康，還會造成原輔材料的浪費，提高生產(chǎn)成本。
3．崩解劑加入方法
（1）普通崩解劑加入方法，一般有以下三種加入方法：
①內(nèi)加法：將淀粉加入原輔料中，經(jīng)混合后制成顆粒，崩解作用發(fā)生在顆粒內(nèi)部，壓片糖大多采用此法。
②外加法：將干淀粉加入已制成的干顆粒中，加入量一般為干顆粒重量的5%。此法崩解作用發(fā)生在顆粒之間，往往在壓片糖崩解發(fā)生問題時采用。
③混合加法：將配料中的適量淀粉與其它原輔料混合制粒，其余部分制成干淀粉混入干顆粒中，兼有以上兩種崩解作用。
（2）泡騰崩解劑加入方法，一般有以下兩種加入方法：
①內(nèi)加法：將崩解劑與配方中其他物料混合均勻后制粒，崩解劑存在于顆粒內(nèi)部和表面的比率分別為崩解劑用量的50～75%、25～50%，這種分兩步加入的方法能使泡騰片糖立即崩裂成壓片前的顆粒，同時顆粒進一步崩碎成原來的粉粒，它的崩解作用比外加法更加*。
②外加法：即在壓片前將崩解劑與顆?；靹蚝筮M行壓片成型